Digitale Instandhaltung

Rückstände Kontrollieren
Wenn vorbeugende Wartungen kontinuierlich verschoben werden, besteht die Gefahr, dass aus kleinen Korrekturen große, umfangreiche Projekte werden. Aufgeschobene Arbeiten, die unter dem Radar fliegen, können sich akkumulieren und zu viel umfangreicheren Reparaturen führen. Die Umstellung auf eine digitale Lösung ermöglicht eine bessere Sichtbarkeit der zu erledigenden Wartungen und Reparaturen, wodurch Rückstände schwerer zu ignorieren sind und die Anzahl der Arbeitsaufträge, die langfristig verschoben werden, verringert wird.

Mobiler Informationshub
Eine mobile Wartungs-App als Informationsquelle kann den Verlauf der Anlagen detailliert beschreiben und das Reparieren eines Geräts bei Ausfall beschleunigen. Da die Daten mobil und vor Ort verfügbar sind, erspart sich der Mitarbeiter den Weg ins Büro und die Suche nach dem richtigen Handbuch. So können Ausfallzeiten reduziert werden und signifikante Ersparnisse für das Unternehmen erzielt werden.

Fehlproduktion und Nacharbeiten
Fehlproduktion und Nacharbeit treten auf, wenn Produktionssysteme ausfallen. Dies führt häufig zu einem erhöhten Energieverbrauch und Produktverlust, was Ihrem Geschäftsergebnis doppelten Schaden zufügt. Durch die Einrichtung eines digitalen Wartungssystems können Wartungsteams vorbeugende Wartungsarbeiten effektiver planen, um die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen zu verringern, die zu Ausschuss und Nacharbeiten führen.

Reparatur oder Austausch bestimmen
Eine fundierte Reparatur- oder Ersatzentscheidung für eine Anlage zu treffen kann sich ohne relevante Informationen als schwierig erweisen. Mithilfe einer digitalen Plattform kann das Wartungsteam detaillierte und genaue Anlagendaten sammeln, sortieren und analysieren. Dadurch lässt sich feststellen, welche Anlagen auf empfohlener Basis repariert werden sollten und wann es kostengünstiger wäre, in ein neueres, effizienteres Gerät zu investieren.

Berechnung wichtiger KPIs
Mit einer digitalen Wartungssoftware können wichtige KPIs und erweiterte Metriken zu einer Anlage einfach berechnet werden. Wenn diese Metriken zur Verfügung stehen, können Sie Redundanzen beseitigen und die Wartungspraktiken optimieren, um die Kosten zu senken. Die mittlere Reparaturzeit bietet beispielsweise Einblicke in die Vorhersage der Lebenszykluskosten neuer Systeme, wodurch Wartungsteams intelligentere Kaufentscheidungen treffen können.

Intelligentes Inventar
Durch die Erstellung eines digitalen Teilebestands entfällt die Abhängigkeit von unordentlicher und häufig ungenauer Verfolgung des Analogbestands. Wenn Sie die Lagerbestände fest im Griff haben, sparen Sie Zeit und Geld. Durch eine ordnungsgemäße Bestandsverfolgung werden Doppelbestellungen verhindert, Mindestbestellmengen festgelegt und Mengen nachbestellt und überschüssige Teile identifiziert, die gegen eine Gutschrift zurückgegeben werden könnten.

Energieverbrauch reduzieren
Eine digitale Plattform hält Wartungsteams für geplante Überprüfungen und Reparaturen im Zeitplan. Diese Präventionsstrategien sorgen dafür, dass Maschinen und Systeme effizient laufen und weniger Energie verbrauchen. Weniger Energie bedeutet weniger Kosten. Die Einhaltung von Wartungsplänen und die Aufrechterhaltung eines neuwertigen Zustands der Systeme gewährleisten Effizienz und begrenzen die Auswirkungen der Ausrüstung auf die Umwelt.

Entwicklungen in den Kosten im Auge behalten
Dank intelligenter Lösungen müssen Wartungsteams Budgets und Ausgaben nicht mehr in verschiedenen Tabellenkalkulationen mit wenig bis gar keinem Kontext analysieren. Wenn Sie alle Ausgaben an einem Ort verfolgen und diese Kosten bestimmten Vermögenswerten oder Arbeitsaufträgen zuordnen, können Sie sehen, wo Geld ausgegeben wurde und fundierte Reparatur- oder Ersatzentscheidungen treffen.

Moderner Lösungen wie Ausgabeautomaten, Scanner Lösungen und Kanban Systeme können dabei helfen, Ihre Instandhaltungsprozesse zu digitalisieren. Dadurch können Sie Ihre Kapitalbindung und Lagerkosten reduzieren.

Ausgabeautomaten
Ausgabeautomaten bieten viele Vorteile bei der Beschaffung und Ausgabe von Artikeln mit hohem Verfügbarkeitsbedarf & hoher Verbrauchsmenge. Sie können innerbetriebliche Wege verkürzen und automatisch nachgefüllt werden.

MDE Lesegeräte / Barcode Scanner / MDE Lesegeräte (mobile Datenerfassung)
Mithilfe eines Barcode Scanners können Sie Artikelnummern direkt am Regal über ein Barcode Etikett einscannen und anschließend im Onlineshop Ihrem Warenkorb hinzufügen. Die Bedarfserhebung im Lager und Bestellerfassung geschieht am selben Ort, direkt beim Regal. Dadurch werden Fehlbestellungen und Systembrüche reduziert und Zeit gespart.

Kanbansysteme mit Barcodeetiketten oder RFID
Hiebei gibt es mehrere Möglichkeiten den Bestand laufend zu ermitteln und digital nachzubestellen. Eine Möglichkeit ist es Barcodes oder RFID Chips einzuscannen und damit Bestellungen zu tätigen. Alternativ können Sie leere Behälter auch direkt an Ihren Lieferanten übergeben. Die leeren Behälter werden dann laufend mit vollen ausgetauscht.

Viele der heutigen Industriestandards wurden von Taiichi Ohno, der Produktionsleiter bei Toyota,  entwickelt. Ohno entwickelte folgende Produktions- und Managementprogramme für Toyota:

• Total Production System
• Schlanke Produktiuon (Lean Manufacturing)
• Just-in-time-Produktion

Für welche Pläne und Standards Sie sich entscheiden, hängt von Ihrer individuellen Situation ab. Klar ist jedoch, dass Planung und Standardisierung erfolgsentscheidend ist.
Führungskräfte in der Instandhaltung wissen, dass sie mit der gesamten Organisation verbunden sein müssen, um deren Leistungsanforderungen zu erfüllen.

Die Auswahl des richtigen Plans und die Einhaltung seiner Komponenten sind ein sicherer Weg, um Wartung und Zuverlässigkeit einer Anlage zu erreichen. Viele Organisationen modifizieren Systeme, um individuelle Bedingungen und Ziele zu erfüllen. Nur sehr wenige Unternehmen übernehmen oder verwenden Standards in Programmen ohne Änderungen. Die meisten Systeme sind ein kontinuierlicher Änderungsprozess, um den aktuellen Erfahrungen und Herausforderungen gerecht zu werden.

Das sagen unsere Kunden:

Referenzen

Das Sprichwort „Sie messen, was Sie wertschätzen“ gibt die relevanten kritischen Kriterien einer Planauswahl an. Standards spiegeln die Kultur einer Organisation wider. Daher sollte der „richtige“ Plan messen, was eine Organisation schätzt.

Eine Schlüsselkomponente der meisten modernen Produktionssysteme ist die Bedeutung der Beziehung zwischen allen Einheiten einer Organisation. Teammitglieder in der Produktion sollten mit dem Wartungsteam zusammenarbeiten, während das Wartungsteam das Produktionsteam unterstützen sollte.

Total Productive Maintenance (TPM) ist die neueste Version von Ohnos Total Production System. TPM begann in den 1960er Jahren. Viele seiner Komponenten sind denjenigen bekannt, die in der modernen Fertigung tätig sind. Die Grundlage von TPM ist der 5S-Prozess. Acht Säulen von Aktivitäten unterstützen die Funktion von TPM.
Die Einhaltung von TPM verspricht eine verbesserte Fertigungsleistung durch Reduktion von Ausfällen und Fehlern.

ISO 55000 enthält eine detaillierte Roadmap zur Einhaltung der Regeln der Internationalen Organisation für Normung (ISO). ISO bietet eine Standardplattform zur Messung des Erfolgs eines Unternehmens.

Eine weitere einfache Messung von Standards ist die primäre Verwendung von Wartungsmetriken, wobei der Schwerpunkt ausschließlich auf Ausfallzeiten der Geräte und der Leistung des Wartungszweigs, mithilfe eines CMMS (Computerized Maintenance Management System) liegt.

Folgende Lösungen können bei der Einführung eines Wartungssystems helfen:

• Berichterstattung über Ausfallzeiten aus der Produktion. Die CMMS-Analyse bietet allen Beteiligten mehr Klarheit über Ausfallzeiten.
• Einhaltung der Wartungspläne. Die Anzahl der erstellten Arbeitsaufträge im Vergleich zur Anzahl der abgeschlossenen Arbeitsaufträge bietet einen guten Einblick sowie einen Vergleich zwischen geplanter Arbeit und reaktiver Arbeit.
• Qualitätsmängel aufgrund von Gerätezuständen. Dies erfordert, dass Produktion und Wartung eng zusammenarbeiten und im Idealfall ein gemeinsames Wartungsprogramm bilden.

Die Arbeits- und Kostenanalyse ist eine herausfordernde Messgröße bei der Festlegung von Wartungsleistungsstandards. Anlagenleiter sollten bei den ausgewählten Parametern vorsichtig sein.

Für Wartungsleiter ist es besser, Standards zu verfolgen, die sie auch direkt kontrollieren. Die Einhaltung von Arbeitsaufträgen ist ein guter Anfang. Daten zu Ausfallzeiten und Leitungsgeschwindigkeit der Geräte sind normalerweise über die meisten Steuerungssysteme verfügbar.

Um die aktuellen Bedingungen und Ziele zu verstehen, ist es wichtig, die Kultur und Kommunikation eines Unternehmens aufeinander abzustimmen. Viele Unternehmen, die Programme wie “vorausschauende Wartung” praktizieren, stellen fest, dass ihre Gerätekosten steigen, weil sie auf bisher nicht sichtbare Probleme stoßen. Daher ist es von Vorteil, wenn alle Beteiligten am Verständnis der Geräte und ihrer Wartungsanforderungen beteiligt sind.

Fazit:
Wartungsleiter sollten Standards auswählen, die der Unternehmenskultur und den Unternehmenszielen entsprechen. Es stehen viele Lösungsansätze zur Auswahl, die meistens an die Organisation angepasst werden müssen. Ausgewählte Pläne sollten innerhalb der Organisation allgemein geteilt werden.

Steyr Werner ist nicht nur in der Lage die Lieferung spezieller C-Teile zu übernehmen, sondern bietet auch Lösungen für eine digitale Instandhaltung an.